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此研究采用的葉片優化方法：運用有限元分析軟件找出葉片的應力危險區，以有目的性的去實施補救措施，對于受力變形大的區域，可以加厚葉片或采用加強筋板，對于應力比較的小的區域可以采取相對較薄的設計，減輕整機的質量，降低制造成本，并提高工作效率。
葉片材料20Ｃｒ，密度7.85×103ｋｇ/ｍ3，彈性模量為205ＧＰａ，泊松比為0.29。按上述的網格劃分的規則，綜合考模型的對稱性、計算的經濟性及網格的質量等問題，在Ｎａｓｔｒａｎ系統中采用三維四面體單元進行映射網格劃分，采用3Ｄ單元，每個單元有4個節點，每個節點有6個自由度，ｄｘ，ｄｙ，ｄｚ，ｒｏｔｘ，ｒｏｔｙ，ｒｏｔｚ.適合于線性，大轉動分析。進行網格劃分，整個攪拌葉片被劃分18790個實體單元。其中每個實體單元具有4個節點，每個節點有6個自由度，能夠模擬攪拌葉片的受力和變形情況。根據葉片結構和載荷特性，選取結構的1/8為分析模型，按軸對稱結構計算。有限元模型共劃分了24287個單元，49605個節點，攪拌葉片有限元模型的網格圖如圖所示。
選擇連接板兩側和葉片頂部固連。假設葉片和連接板采用均布載荷，其有限元模型結構如圖所示，圖中箭頭代表矢量力。
載荷作用下葉片的應力強度云圖如圖所示，葉片總體應力分部比較均勻。葉片應力分布圖顯示，最大應力發生在葉片下部的圓弧部位和葉片的折彎板根部，最大應力20.5ＭＰａ。葉片尖端和幅板的應力值均較低。應變分布見圖，其變化趨勢與應力圖一致。
本研究選取葉片厚度為設計變量，通過調整葉片的厚度和剛度，降低葉片表面的應力，消除葉片表面的應力集中。設計變量ｘ如表所示。
根據靜態應力分析結果確定狀態變量Ｓｍｉｎ和Ｓｍａｘ如表所示。程序運行時要經常檢查結果收斂情況，若沒達到收斂要求，再計算并調整設計變量重復以上各步直到收斂，得到最優解，其計算流程如圖所示。
優化過程中設計變量隨迭代次數的變化如圖所示，應力和目標函數隨迭代次數的變化如圖所示。由圖中可知優化迭代到21次已經得到最優結果，通過對片的加厚處理，葉片優化設計前后的結果以及應力對比如表所示。
從以上結構優化結果可知：對部分葉片加厚，部分葉片變薄，這樣可以充分改善葉片的應力分配和合理利用材料。并且，由表可知，在滿足設計強度和生產成本的前提下，降低了葉片表面的應力、減小了最大應力和最小應力的差值、消除了葉片表面的應力集中。
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